数控铣床几种对刀方法的分析比较浅析 -尊龙凯时ag旗舰厅官网

随着现代机械加工产业对精度要求的逐步提高，现代工业的发展对数控铣床的加工精度要求也在随之提高。如何更好地利用铣床技术需要我们重视起来，简单来说以下几点至关重要。

与传统铣床相比，数控铣床的加工工艺基本不变，结构也基本相似。但是数控铣床因采用数控技术，因而能加工轮廓形状比较复杂的零件。相比传统铣床具有零件加工适应性强的特点，比如可以加工用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件；还具备在加工一次装夹定位后可以进行多道工序加工零件的功能；数控铣床加工精度高，数控装置的脉冲当量一般为0.001mm，生产自动化程度高，不但可以减轻操作者的劳动强度，还可有效避免了操作人员的操作失误；数控铣床一般不需要使用专用夹具，在更换加工工件时只需调整数控装置中的加工程序、装夹工具和调整刀具数据，因此，数控铣床可以使工作效率得到明显提高。

数控铣床几种对刀方法的分析比较

数控铣床加工时，对刀一般以机床主轴轴线与刀具端面的交点为刀位点。因此，无论采用何种工具对刀，目的都是为了使机床主轴轴线与刀具端面的交点与对刀点重合。

1、对刀点为圆柱孔的中心线

采用千分表对刀。该种操作方法比较麻烦，效率较低，但对刀精度较高，对被测孔的精度要求较高，该方法适用于经过铰或镗加工的孔，对于粗加工后的孔不宜采用该方法。

采用寻边器对刀。光电式寻边器一般由柄部和触头组成，两者之间存有一个固定的电位差。当触头装在机床主轴上时，工作台上的工件与触头电位相同，当触头与工件表面接触时就形成回路电流，使内部电路产生光、电信号。该方法与千分表对刀相比较，操作简单，但精度较低。

2、对刀点为两相互垂直直线的交点

采用碰刀方式对刀。对于精度要求不高的加工，可以采用加工时所使用的刀具直接进行碰刀对刀，该方法比较实用，但由于其产生碰刀就会在工件表面留下痕迹，进而影响到对刀精度。为避免损伤工件表面，可以在刀具和工件之间加入塞尺进行对刀，在编程计算时就应将塞尺的厚度减去。

机外对刀仪对刀。机外对刀仪是用来测量刀具的长度、直径和刀具形状、角度的专业工具。用机外对刀仪还可测量刀具切削刃的角度和形状等参数，有利于提高加工质量。在使用对刀仪时应注意以下问题：

（1）使用前要用标准对刀心轴进行校准，每次使用前要对z轴和x轴尺寸进行校准和标定；（2）静态测量的刀具尺寸和实际加工出的尺寸之间有一差值，静态测量的刀具尺寸应大于加工后孔的实际尺寸，因此对刀时要考虑一个修正量，一般该修正量依靠操作者的经验预选，一般要偏大0.01～0.05mm。

3、刀具z向对刀

z向对刀一般有两种方法：

机上对刀：该方法是采用z向设定器依次确定每把刀具与工件在机床坐标的相互位置关系。

机上对刀配合机外刀具预调，该方法对刀精度和效率高，但投资大。